在擠（jǐ）壓鋁型材的擠壓生產中，常見的缺陷是比較直觀的：如彎曲、扭擰、磕碰、夾渣等。而表麵吸附毛刺缺陷，不仔細觀（guān）察或手摸較難（nán）發現，但它嚴重影（yǐng）響後續氧化、電泳等型材的表麵質量，很難去除掉（diào），嚴重影響裝飾型材的表麵。因此，要在擠壓（yā）生產實踐中不斷地觀察分（fèn）析，總（zǒng）結其成因，及時采取措施，以減少或這種缺陷的出現（xiàn）。 

在擠壓生（shēng）產中，型材吸附毛刺經（jīng）過仔（zǎi）細觀察或用手在型材表麵上滑動，都會發現。在鋸切裝筐工序，用風吹或擦拭，大（dà）部分（fèn）的毛刺可以去掉。但還是有一部分由於靜電原因仍吸附在型材（cái）表麵上。經時效處理後，這些（xiē）毛刺顆（kē）粒更加緊密粘附在型材表麵。在型材表麵預處理工序，由於槽液濃度的影響，有的（de）可以去除掉，但在型材表麵形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起（qǐ）。 

擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響顆粒（lì）狀冒充的重要因素。擠（jǐ）壓溫度越高、擠壓速度過（guò）快，毛刺（cì）就（jiù）越多，原因是（shì）由於溫度高、速度快，型材流動速度增加，模具變形的程度增加，金（jīn）屬的流（liú）動加快（kuài），金屬的變形抗力相對減弱，更易形成粘鋁現（xiàn）象；對大的擠壓係數來說，金屬的（de）變形抗力相對增加了，死區相對增（zēng）大，提高了形成粘鋁的條件，形成“吸附顆粒”的概率增加；鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成顆粒（lì）狀毛刺問題。 

鋁棒中（zhōng）的雜質影響，鋁棒在熔（róng）鑄過程中，精煉不（bú）充分，泥土、精煉劑、覆蓋劑以及（jí）粉末塗料和氧化膜夾雜等混入棒中，這（zhè）些物質在（zài）擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強度顯（xiǎn）著降低，極易產生顆粒狀毛刺。棒的組織缺陷常見的有疏鬆、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒（lì）等，所（suǒ）有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄（zhù）棒基體焊合不好，造成了基（jī）體流動的不連續性，在擠（jǐ）壓（yā）過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在（zài）入口（kǒu）端，形（xíng）成粘（zhān）鋁（lǚ），並不斷（duàn）被流動的金屬拉出（chū），極易產生顆粒狀毛刺。 

在擠壓生產中，模（mó）具是在高溫高壓的狀態下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產生彈性變形。模具工作帶由開始平行於擠壓方向，受到壓力後，隻有（yǒu）工作帶的刃口部分接觸型材（cái）形成的粘鋁。在粘鋁的形成過（guò）程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表麵上，形成（chéng）了毛刺。

我們現（xiàn）在使用的擠（jǐ）壓模具以平麵模居多，在鑄棒不剝皮的情況下，鑄（zhù）棒表（biǎo）麵及內在的雜質堆（duī）積在模具內金屬流（liú）動的死區，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根數的增多，死區的雜質也在不斷的變（biàn）化，有一部分被（bèi）正常流動的（de）金屬帶出，堆積在工作帶變形（xíng）後的空間（jiān）內。有的被型材拉脫（tuō），形成了毛刺。因（yīn）此，模具是造成毛刺的關鍵（jiàn）因（yīn）素。另外工模具表麵的粗糙度越高、工作帶表（biǎo）麵（miàn）的硬度越低，也是造成粘鋁，形成（chéng）顆粒狀毛刺原因之一。 

還有空氣中的塵埃（āi）、水、油汙（wū）等強烈（liè）附著於鋁型材表麵，原因是熱的鋁型材遇到灰塵後粘（zhān）附，發生化學（xué）反應並產生膠狀物質，在時（shí）效過程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的顆粒狀毛刺，在隨後的氧化（huà）、電泳、噴塗過程（chéng）中不易清（qīng）除。 

模（mó）具設計、製造、使用應注意的問題。模具的設計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模具在受（shòu）壓時的彈性變形量。工作帶的長短（duǎn）、空（kōng）刀形式、焊合室形式等，都要考（kǎo）慮參（cān）數選擇（zé）。模具在製造過程中，要減（jiǎn）少製（zhì）造誤差，避免（miǎn）尖角存在。模具在使用時，一定要加裝和選用合適（shì）的模墊、剪切墊。模具都（dōu）要經過氮化處理後，方可上機。修模、光模（mó）時，要注意工作帶的平行（háng）、表麵粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。 

選擇合適的擠壓參（cān）數根據擠壓係（xì）數、型材斷麵情況、模（mó）具情（qíng）況、設備情況等，選擇的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠（jǐ）壓速度，並在生產過程中，不斷調整這些參數。這些都是消除或減少（shǎo）“吸附顆粒（lì）”的主要措施（shī）。 提高（gāo）鑄棒（bàng）的質量在鑄（zhù）棒的鑄造過程中，采用細化晶粒工藝，采取有效的技術措施減（jiǎn）少鑄棒的夾渣、疏鬆、晶粒粗（cū）大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理。同時加（jiā）強質量監控。 對所有工作現場采取“6S”現場管理，提高環境質量，對鑄棒表麵清理，減少（shǎo）灰渣灰塵附著（zhe），杜絕“跑冒滴漏"，及時清理型材表麵的灰塵，盡可（kě）能減少灰塵（chén）附著。 

顆粒狀毛刺的影（yǐng）響因素主要是模（mó）具、鑄棒、擠（jǐ）壓工藝（yì）三個方麵。操作人員的操作水平也反映在這三個要素中，在生產實（shí）踐的基礎上，要不斷地分析問（wèn）題，總結經驗，就（jiù）可（kě）以減少或避免毛刺、粘鋁、表麵粗糙、劃（huá）傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品（pǐn）率（lǜ）及生產效率，提（tí）升公司的品牌形象。